просажен вал под подшипник что делать

Три метода восстановления посадочного места подшипника

Металлополимеры или двухкомпонентные эпоксидные металлопластики WEICON – продукты, предназначенные для быстрого и долгосрочного ремонта, восстановления и техобслуживания металлических поверхностей, узлов и деталей. Используя металлопластики, можно проводить следующие работы:

Характеристики металлополимеров

Перед применением металлополимеров WEICON изучите физическую, токсикологическую и экологическую информацию о выбранном продукте. В инструкции по эксплуатации указаны меры предосторожности и сертификаты по безопасности. Успешный технологический процесс зависит от тщательной подготовки поверхностей. Пыль, грязь, жир, масло, ржавчина и влага имеют негативное влияние на адгезию эпоксидных смол.

Металло-Пластики WEICON в жидком и затвердевшем состоянии:

Что делать, если ослаблено посадочное место под подшипник – три метода восстановления

Для реставрации посадочного места подшипника (от 1 мм в диаметре) используется пастообразный композит, наполенный сталью, WEICONA (wcn10000005).

При высоких нагрузках и температурах эксплуатации восстанавливаемой поверхности, допустимо использование:

Подбор двухкомпонентного эпоксидного композита WEICON осуществляется согласно технической таблице, представленной выше и требуемых технических характеристик для восстанавливаемой поверхности.

За консультацией по подбору металл полимера WEICON обращайтесь к нашему менеджеру по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок. Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по e-mail: info@energosnab.com

Если объем ремонта небольшой или носит разовый характер, рекомендуем применить Mould Release Agent (wcn11450400-34) для всех случаев, где необходимо защитить поверхность от прилипания металлополимера. Для грубых и текстурных поверхностей оптимально использование разделительного агент-воска WEICON Р 500 (wcn10604500).

Метод №1

Методика восстановления посадочного места подшипника:

При требованиях точности, в качестве центрирования можно использовать «грибок» или вал. Если необходимо собрать сложный узел или механизм, с учетом дальнейшей корректировки подшипника, используйте металлполимеры с длительной полимеризацией. Для срочного ремонта, рекомендуем, применять наши эпоксидные композиты cбыстрой полимеризацией, например WEICONSF или WEICONWR.

Метод №2

Этап 1: Подготавливаем поверхность

Технология разработана для восстановления посадочного места подшипника в корпусе, в т.ч. для подшипников качения и скольжения.

К сведению: Данный способ не подходит для подшипника гидродинамического типа.

Технологические этапы ремонта:

Этап 2: Обезжириваем поверхность

Завершив механическую подготовку, обработайте поверхность универсальным очистителем CLEANER S. Для заказа очистителя используйте арт.wcn15200010

Обезжиривать поверхность рекомендуется чистой тканью, предварительно смоченной в очистителе. Процесс очистки повторить по необходимости.

Контроль за чистотой поверхности проверяется смоченной в очистителе чистой белой тканью – следов не должно оставаться.

Этап 3: Подбор композитного материала для ремонтных работ

Композиционный материал следует выбирать, основываясь на нагрузках, воздействующих на подшипник (рисунок №4):

Выбирая полимерный материал, рассчитайте удельную нагрузку на посадочное место. Воспользуйтесь таблицей тех.характеристик и подберите полимерный материал, удовлетворяющим Вашим требованиям.

Получите подробную информацию и помощь в подборе материалов для реставрации посадочного места по телефону (863) 2703973 или направив запрос на e-mail: info@energosnab.com

Этап 4: Обработка поверхности кондуктора

Втулка может быть разъемной и состоять из 2-х половинок. Однако следует иметь разжимное устройство, которое будет прижимать кондуктор к поврежденной плоскости.

Аналогом втулки может служить сам подшипник. Его поверхность предварительно следует обработать смазкой для разделения F 1000 или Р 500.

Этап 5: Наносим материал и устанавливаем втулку

Метод №3

Этап 1: Подготовка

Этап 2: Очистка поверхности посадочного места

Механическим методом очистите поврежденное посадочное место. Следует избавиться от старой смазки и коррозии. Очистка может проводиться борфрезой. Оптимальный результат – шероховатость от Ra-20 мкм.

Этап 3: Обезжириваем поверхность

После обработки механическим способом, используйте очиститель CLEANER S. Возьмите чистую ткань, для обезжиривания, предварительно смоченную в очистителе.

По необходимости процедуру повторить. Контроль чистой поверхности осуществляется белой тканью – на ней не должны оставаться следы.

Этап 4: Устанавливаем центрирующий маятник

Этап 5: Использование композитного материала и установка подшипника на втулку

Спустя 24 часа завершиться полимеризация. Снимите маятник и соберите агрегат.

Внимание!

Вы можете зарегистрироваться в интернет-магазине компании «Волгодонскэнергоснаб». Это позволит Вам самостоятельно формировать заказ и выводит на печать счет для оплаты выбранной продукции.

Ознакомиться со стандартными условиями оплаты, формы и доставки Вы можете в этом разделе.

Свяжитесь с нами по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок.Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по email:info@energosnab.com

Источник

ВНИМАНИЕ. Обновите свой браузер! Наш сайт некорректно работает с IE 8 и более старыми версиями.

хочу представить один из методов как в домашних условиях наростить шейку коленвала когда подшипник не много болтается на ней.

для этого нам понадобится источник питания вольт на 6-9, можно трансформатор с обмоткой проводом не меньше 1.5мм или можно от аккумулятора тех же 6-9 вольт взять.

так же надо кусок трубки латунной или медной, что нить типа развёртки пружинка и проволока медная диаметром 1-1.5мм

подробности щас не пишу потом поймёте сами. так как никаких критериев нет. в зависимости что нашли из некоторых перечисленых предметов то и другие нада подбирать под них.

вот фотки сей адской установки которую сделал я буквально за 15 мин.

трансформатор вольт на 6 наверно я даж не мерял мож на 12, но это не особо важно. важно что намотан он толстым проводом. похоже что он от старого фильмоскопа.

так же трубку развёртку ну и проволоку не толстую по этому обмотку намотал в 2 провода.

теперь надо выбрать положение катушки на трубке. для этого кратковременно подсоединяя напряжение к катушке нада двигая её найти такое положение когда развёртка наиболее сильно втягивается в трубку.
ну в общем это обычный элетромагнит. подсоеденяем и развёртка втягивается сжимая пружинку. отсоединяем и она выскакивает назад.

теперь 1 конец катушки подсоединяем к трубке на фотке видно а второй к трансформатору. второй вывод от трансформатора подсоединяем к какой нить испытательной железке.

увтановка готова. развртку затачиваем остренько включаем питание и подносим к железке. цепь замыкается и развёртка вскакивает в трубку разрывая цепь питания и тут же выскакивает назад. после всё посторяется много раз в секунду.
при каждом касании создаётся микровспышка которая плавит и железку и развёртку но так как железка больше то она не нагревается а острый конец развёртки вспышкой плавится и наплавляется на железке. происходит наращивание.

вот электросхема. приметивннеько наприсована но понятно.

проверив стабильное искрообразование можно подсоединять к коленвалу и выполнять заветное желание, тоесть наращивание коленвала.

результат вот такой.

промерив штангелем размер увеличился на 0.2мм. но это понятное дело что по макушкам неровностей. подшипник набивал молотком достаточно туго. предварительно намазал нарощеное место старым провереным годами адским месивом из бакситки и алюминиевой пудры. её нада сыпать в смолу чтоб смола прилично загустела но не стала такой как пластелин. ну чтоб она намазывалась.
а вот сам процесс.

ВНИМАНИЕ. ОЧЕНЬ ВАЖНО, СЛУЧАЙНО НЕ ПОВРЕДИТЬ МЕСТО ЦАПФЫ КОЛЕНВАЛА В МЕСТЕ КАСАНИЯ САЛЬНИКА. ЕСЛИ ТАМ ПОВРЕДИТЬ ТО САЛЬНИК БУДЕТ СЖИРАТЬ БЫСТРО. НАДА АККУРАТНЕНЬКО ЭТО ДЕЛАТЬ. А ЕЩЁ ЛУЧШЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ЗАМОТАТЬ ЭТО МЕСТО ИЗОЛЕНТОЙ.

не согласен. новый подшипник прошёл место касания сальника от руки. без каких либо постукиваний.
это место заводское не тронутое такое же как и было в месте посадки подшипника.
так как подшипник накатал ямуто естественно износ был и на подшинике и на валу.
степень цементации шейки коленвала очень высокая. вал очень хорошо закален. никаким керном его даже поцарапать не удалось.
и это гораздо твёрже подшипника. наплавление развёрткой я сделал не зря. можно было и медью сделать и гвоздём.
но развёртка сделана и быстрорежущей стали которая хорошо калится и имеет хорошую твёрдость.

при электроискровом наплавлении, при каждой микровспышке, наплавленый метал от развёртки мгновенно раплавляясь так же мгновенно остывает. при этом он сам калится. потому что шейка коленвала не греется вообще.
наплавил я на 0.2мм больше, хотя реально надо на 0.02 больше. и вот как раз с учётом макушек не ровностей, при забивании подшипника макушки срежутся и посдка будет достаточно плотной. набивал молотком, трубкой по внутренней обойме держа в руках коленвал. подшипник набилася с 6-7 ударов. тем более место промазано смолой с пудрой.
а смола с пудрой в былые времена выручала очень много раз. в те времена летали на дельтопланах и моторы были побольше и по мощнее. и в плоть до того что смолой клеили треснутые картера и летали.

коненчо лучший варинат промазать 2х компонетной керамикой. которая при застывании обрабатывается только эльбором. раскатать внутри обоймы её не реально никакими нагрузками. такой девайс у нас есть, но зная свойства смолы с пудрой, я со спокойной совестью намазал смолой. так как за керамикой надо было ехать на завод.

ну в любом случае время покажет. и так же в любом случае когда нет никакой возможности что то сделать с коленвалом, а купить его почти не реально, накернить невозможно, наваривать так же не реально, то данным способом, причём не новым, который проходили в автотранспорных техникумах в процеесе обучения все учащиеся, просто его уже никто не помнит и не знает,
так вот этим способом, даже если, повторюсь если данного наращивания хватит на 1 сезон, это уже выход из положения.
к тому же таким способом коленвал можно наращивать безконечно долго без каких либо отрицательных последствий.
а посадку можно сделать например нагревом подшипника и охлаждением коленвала с морозильной камере. тут посадку можно сделать ещё туже.

да вот самое противное то, что вот никто ничего дельного не пишет. никаких советов никакой помощи. много людей знают какие нить полезные примудрости. и молчат все в свои варшюшки. а кто то где то незнает как выйти из полождения и не где посмотреть.

но стоит мне выложить какой нить полезные совет ка начинает обсиралово, да это херня, да мы лучше делаем, да так не пойдёт, да у нас там дядя вася есть волшебник и тд и тп.
а для тех у кого нет дядей васей и никтого нет, и купить не где, и даже намазать нечем, да и лактайт купить из области фантастики, вот для таких людей я и пишу. а у тех у кого есть возможность сделать всё без советов, им даже читать такие темы не надо. не для них.

если у вас есть интересная тема которая поможет многим, саздайте ветку и напишите. вам скажут спасибо. но что то никто ничего никогда не пишет ничего полезного, какое бы оно полезное не было. подавляющее большинство советов тока какое крыло купить да какой мотор купить и какое масло лить.

вот понимаете, я вообще не писал что лучше что хуже. так же я в начале написал в теме про мотор что способов куча. и я написа что подумаю каким способом лучше сделать. из всего реально возможного этот метож самый наилучший, самый бастрый самый без геморный. я разьве написал, а вот кто делает по другому? я это не писал.
я создал тему, написал полезный совет. что ещё надо? ну кто то делает по другому флаг в руки.
например у меня все заводы под боком но я не имею ни малейшей возможности применить другой метод. что говорить о других пилотах?

сегодня разобрал большой шкив под винт. там в наружней обойме болтались подшипники. не секрет что подобная проблема у многих. я этой же приблудой сделал наращивание в шкиве, подшиники посадил на горячую всё стало лучше не придумаешь.
время потраченое на всё 15-20 мин не отходя от кассы. я уверен на 100% что данного ремонта щватит на очень долго.
и даже если его хватаит не на долго то есть на 1 сезон, то 1 раз в год снять на 15 мин шкив всё сделать и поставить назад это совсем не трудно и ничего не стоит. тем более есть разные люфты. и когда люфт в 0.01мм то нести на завод хромировать и тд это крайне не рационально. хотя на вкус и цвет. к тому же где факт того что на заводе вам не запорят всё окончательно?
имея огромнейший опыт заказов на заводах, провались они пропадом. последнее что я заказывал так выточить блок подшипников дюралевый под 52мм внутрений. написал посадку и по старой системе и по новой. отдали токарю 6 разряда.
в общем подшипники провалились туда. а когда ему сказали что это за херня, он сказал, да ерунда керном набейте и будет держаться. и это 6 разряд и это авиа завод. что говорить о чём то другом.

если у кого то есть реальный дядя вася волшебник, то исренне рад за вас, потому что это реально чудо природы.
но поверьте что больше такого варианта врятли где то можно найти. а запороть всё оставшееся могут очень легко.
есть желание проэксперемнтировать на заводах? у меня нет.
просто есть варианты разумного наименьшего гемора а есть наоборот с непредвидеными последствиями.
думайте.

извените если что не так.

я ваще не могу понять.

я выложил один из забытых способов и не более того. написал как это можно сделать в гаражных условиях.

но в место того чтоб приянть к сведению данный способ все кинулись доказывать мне что способ гавно что иди вари шлифуй приезжай отъезжай и тд и тп.
я что, у кого то совета спрашивал как мне что делать? или я спрашивал кто как делает коленвалы?

до моей темы никто никогда не делился опытом. никто не писал кто где что делает. как я тока выложил один из способов не мною придуманый, так все сразу кинулись давать советы и учить как мне востановить мой коленвал. по мойму это бред какой то.

пожалуйста, сделайте новую тему. подпишите её как положено, и выкладывайте ваши знания и умения.
многие знают разные фишки и прибамбасы. но все молчат как рыбы об лёд. но стоит тока что то выложить, так сразу все умные и гении начинают писать то что никто не просил.

создана тема. её надо обсуждать как технический вариант. плохие стороны хорошие. но такие варианты ответа как «этот способ гавно потому что я вот делаю по другому» так это не имеет отношение к данной выложеной теме.

Нaнесение метaллa электрoискрoвым спoсoбoм
Нaнесение метaллa электрoискрoвым спoсoбoм зaключaется в следующем. Электрoд, изгoтoвленный из присaдoчнoгo метaллa и устaнoвленный в вибрaтoре, служит aнoдoм, вoсстaнaвливaемaя детaль — кaтoдoм. Электрoд, пoлучaющий oт вибрaтoрa вoзврaтнo-пoступaтельнoе движение, периoдически зaмыкaет и рaзмыкaет втoричную цепь, кaсaясь детaли.
В мoмент, предшествующий зaмыкaнию электрoдa нa детaль, прoисхoдит рaзряд кoнденсaтoрa, и пoэтoму плoтнoсть тoкa в месте рaзрядa дoстигaет бoльших величин, вызывaя рaсплaвление, кипение и испaрение метaллa.
Элементы, сoстaвляющие электрoд, перенoсятся нa детaль, диффундируют, легируя пoверхнoсть. Тaк кaк рaзряды бывaют мгнoвенными, тo детaль пoчти не нaгревaется, чтo привoдит к oбрaзoвaнию зaкaленнoй структуры в пoверхнoстных ее слoях.
Твердoсть нaрaщеннoгo слoя у стaльных детaлей в зaвисимoсти oт режимoв oбрaбoтки сoстaвляет НВ 600 и бoлее.
Электрoискрoвoе нaрaщивaние oсуществляется нa устaнoвкaх типa УПР-ЗМ, ИЕ-2М и других, имеющих мoщнoсть дo 0,5 кет с чaстoтoй вибрaции 50—100 гц. Прoцесс выпoлняется без применения кaких-либo жидкoстей.
Электрoискрoвым нaрaщивaнием мoжнo вoсстaнaвливaть шейки вaлoв для непoдвижных пoсaдoк, увеличивaя диaметр вaлa дo 0,5 мм. Нa этих же устaнoвкaх мoжнo упрoчнять тoрцы стержней клaпaнoв, a тaкже режущую чaсть быстрoрежущих инструментoв (резцoв, фрез и т. д.), рaбoчие пoверхнoсти штaмпoв и другoгo инструментa.
Электрoкoнтaктнoе нaрaщивaние врaщaющимся электрoдoм пoлучaет рaспрoстрaнение нa ремoнтных предприятиях. Этим спoсoбoм вoсстaнaвливaют oтверстия в кoрпусных детaлях. Электрoд предстaвляет сoбoй медный диск или круглую медную щетку и пoлучaет врaщение oт электрoдвигaтеля через гибкий вaл. Прoцесс нaрaщивaния выпoлняется нa переменнoм тoке при пoдключении электрoдa и детaли к свaрoчнoму трaнсфoрмaтoру. Удерживaя зa изoлирoвaнную рукoятку, электрoд ввoдят в oтверстие кoрпусa, и в результaте электрoискрoвых рaзрядoв, рaзрушaющих мaтериaл электрoдa, медь нaнoсится нa пoверхнoсть детaли. Если взять зa электрoд медный диск диaметрoм 50 мм, тoлщинoй 10 мм, тo при силе тoкa 300—350 a мoжнo нaрaстить слoй тoлщинoй дo 2 мм. Испoльзуя в кaчестве электрoдa медную щетку, пoлучaют слoй дo 0,5 мм.

(данное дополнение не для тех кто знает всё как делать где делать у кого делать и за что делать. это дополнение для тех, у кого без исходность и без варинатность. данный способ является высокотехнологичным, частоприменяемым надёжным и тд и тп. но все другие методы так же имеют право на существование)

а вообще, меня достало уже это всё. если все такие умные, и знаете что делать, то и делайте. больше ничего не напишу.
это последний мой пост.
ПРОЩАЙТЕ.

Источник

О разных способах восстановления посадочного места на валу или наплавка против напыления

В этой статье я постараюсь выяснить, каким способом наиболее эффективно можно восстановить поврежденную шейку вала. Под «шейкой» я в данном случае подразумеваю любую посадочную поверхность на валу: под подшипник качения, под баббитовый подшипник или приводной цилиндрический или конический конец вала под муфту со шпоночными пазами.
Рассмотрим три наиболее распространенных варианта восстановления поверхности шейки: 1) изготовление втулки и последующая посадка с натягом, 2) электродуговая наплавка, 3) газотермическое напыление.

Изготовление втулки.
Преимущества: весь технологический процесс может осуществить токарь, и не нужно привлекать других специалистов.
Недостатки: очень трудоемкий способ, ограничен выбор материала для восстановления, невозможно восстановить шейку, имеющую меньший диаметр, чем соседние шейки (например, шейки коленвала), невозможно восстановить шейку со шпоночными пазами.

Электродуговая наплавка.
Преимущества: покрытие монолитно связано с основой, есть выбор различных по свойствам наплавочных материалов.
Недостатки: при восстановлении незначительных износов (что чаще всего бывает) основная часть наплавленного металла (50 – 80%) уходит в стружку при последующей механической обработке, вал при дуговой наплавке из-за интенсивного нагрева деформируется (без деформаций можно наплавить только конец вала). Валы обычно изготавливаются из углеродистых сталей (35, 40, 40Х и т. п. ), которые при наплавке закаливаются, что может привести к трещинообразованию в зонах, прилегающих к наплавке. Необходима сопутствующая наплавке термообработка (как минимум – предварительный подогрев).

Газотермическое напыление.
Преимущества: полное и принципиальное отсутствие термических структурных превращений и тепловых деформаций в детали вследствие низких температур нагрева при данной технологии восстановления (не выше 250 град С); наличие открытых микропор в покрытии благоприятно влияет на условия работы пар трения, так как в порах постоянно удерживается незначительное количество смазки.
Недостатки: из-за слабой адгезии с поверхностью детали напыленное покрытие может работать только на сжатие, и если по условиям работы на поверхности могут возникать большие сдвиговые нагрузки, то не стоит эту поверхность восстанавливать напылением.

Предлагаю взвесить обозначенные «за» и «против» трех методов применительно, например, к восстановлению цилиндрического приводного конца вала из стали 35Х в термообработанном состоянии с номинальным диаметром 150 мм и длиной 150 мм, имеющего шпоночный паз. К моменту ремонта диаметр составляет минимум 149,5 мм. На этот конец может насаживаться муфта или шкив. На мой взгляд, довольно распространенный случай.

Наличие шпоночного паза, как Вы понимаете, исключает возможность установки втулки, и поэтому этот крайне нетехнологичный способ мы рассматривать не будем.

Рассчитаем затраты на электродуговую наплавку.
Наплавлять будем дешевыми отечественными электродами НИИ-48Г с коэффициентом использования 0,58 и производительностью наплавки 1,9 кг/ч (данные АО «Спецэлектрод» Москва). Среднюю толщину наплавленного слоя примем равной 3 мм. На это нам понадобится 2,9 кг электродов (1 102,00 рубля без НДС) и 1,53 часа чистого времени горения дуги (без учета времени на кантование изделия, замену электродов и прочее).

Рассчитаем затраты на газопламенное порошковое напыление.
Производительность метода – 3,2 кг/час. Напылять будем слой 1 мм на сторону. Этого будет вполне достаточно для припуска на механическую обработку, так как напыление осуществляется в токарном станке с равномерной подачей горелки, и мы получим одинаковую толщину напыленного слоя по всей восстанавливаемой поверхности. Для этого нам понадобится 0,6 кг порошка (1 314,94 рубля без НДС) и 0,19 часа чистого времени напыления. Здесь нужно учесть, что нет необходимости прерывать процесс напыления на всякого рода вспомогательные операции.

Также, прошу обратить внимание на последующую механическую обработку, объем которой при наплавке существенно выше (сравните 2 мм и 0,5 мм припуска на радиус) и практика показывает, что токарю при обдирке бугристой наплавленной поверхности, содержащей остатки шлаковой корки, приходится не один раз останавливаться для заправки затупившегося резца.

Рассмотрим риски.
При дуговой наплавке вала из стали 35Х необходим предварительный подогрев примерно до 250 град С, для того чтобы избежать образования хрупких структур и, как следствие, трещин в металле, граничащем с наплавкой. Если данное требование проигнорировать, восстановленный конец вала может при работе под нагрузкой отломиться по краю наплавленной зоны.
Также в процессе наплавки можно чрезмерно перегреть конец вала и тем самым отпустить сталь, понизив ее прочность.
При напылении же нет риска изменения структуры основного материала, так как температура изделия не превышает 200 град С в течение всего процесса.

Резюме.
1. Напыление годится для восстановления любых посадочных мест на валах, где не нужно передавать большой вращающий момент через контакт с поверхностью.
2. Процесс напыления имеет затраты на материалы, соизмеримые с затратами на отечественные наплавочные электроды и при этом на порядок меньшие (примерно в 10 раз) затраты рабочего времени.
3. Напыление – безопасный метод, так как не разупрочняет восстанавливаемую деталь.
4. Напыление – удобный метод, так как для восстановления вал нужно один раз установить в токарный станок, и по завершении процедуры один раз снять с него уже готовый вал.

Выводы данной статьи, конечно же, не стоит безоговорочно применять ко всем случаям восстановления, но доля правды во всем вышесказанном, уверен, есть. Если Вы в чем-то не согласны с автором, прошу Вас связаться со мной и указать мне на мои ошибки.

Источник

Подшипник и посадочное место

После ремонта насоса кама при притирке щёток обнаружил что внешняя обойма прокручивается в пос месте с небольшой скоростью из способов устранения:
1.Накернить пос место- возможен выс подьём металла подшипник не встанет на своё м-то.
2.Подложить тонкую фольгу м-ду обоймой и пос местом- не факт что подшипник влезет.
3.Обработать спец составом LOCTITE-50мл.-1800 деревом ремонт теряет смысл по фин соображениям.

ТЭИ написал :
1.Накернить пос место- возможен выс подьём металла подшипник не встанет на своё м-то.

Куда он денется супротив киянки. Еще можно облудить внешнюю обойму подшипника.

ТЭИ написал :
1.Накернить пос место- возможен выс подьём металла подшипник не встанет на своё м-то.

самое то, в своё время так делах на ступицах ТАЗа-05го и всё было ОК!

Service-man написал :
и запрессовать туда выточенную обойму(втулку)

либо резиновый вкладыш (уплотнитель) подшипника.

Есть еще один способ.Берется стандартный подшипник.Зажимается с 2-х сторон листами железа или старыми рессорами и прокатывается м/у ними.Предварительно к листам подключают сварочный на малый ток.Происходит точечное наплавление металла.Очень надежно и просто, правда сам еще не пробовал только читал и видел картинки.

Если посадочное место не критично разбито, а зазор десятки миллиметра (т.е. особо ничего не вставишь), обычно задний подшипник не сильно оборотистого инструмента, где нет резинового колпачка, то два варианта. Несколько слоев клея (типа старый желтый Момент), последовательно наносить после высыхания. Если подшипник ложится в алюминий, можно попробовать плотно посадить на ФУМ ленту (с подбором направления вращения ).

ТЭИ написал :
Посадить на быструю эпоксидку-трудности при посл возможной разборке узла.

Винт написал :
Есть еще один способ.Берется стандартный подшипник.Зажимается с 2-х сторон листами железа или старыми рессорами и прокатывается м/у ними.Предварительно к листам подключают сварочный на малый ток.Происходит точечное наплавление металла.Очень надежно и просто, правда сам еще не пробовал только читал и видел картинки.

Люди упомянули действенный метод неоднократно применяемый на предприятии где я работал. Там таким образом решались вопросы пролетов посадочных размеров колонок для пресс-форм. Напай меди способ надежный и простой если не пользоваться сварочным аппаратом и рессорами. Возьмите просто медный провод закрепите его на клеймах аккумулятора от авто, и закорачивая вал с подшипником, пройдитесь по всей поверхности посадочного места. Образовавшийся наплав на подшипнике доведите надфилем. Надфилем не переусердствуйте. Медь мягкий материал, и излишки вытянет при запресовке.

Источник